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第一部分 AQPQ-产品质量先期策划和控制计划


一、前 言 
1、TS16949质量体系文件结构
2、APQP开发的五个阶段与五大工具之间的关系图
二、与APQP由关的术语和定义 
1、产品质量管理的三个阶段
2、“APQP”的概念
3、APQP常用工具和技能要求


4、同步工程
5、质量功能展开--QFD
6、防错
7、产品质量先期策划（APQP）过程分析（乌龟图）
三、第一阶段 计划和确定阶段 
1、顾客的呼声，确定顾客需求（设计输入）
2、业务计划／营销策略
3、产品设计开发可行性评估


4、APQP开发进度计划
5、初始材料清单
6、初始过程流程图
7、产品和过程特殊特性的初始清单
8、案例分析：汽车前照灯开发案例分析


四、 第二阶段---产品设计和开发 


1、框图（系统/产品）（结构/功能）
2、SFMEA和DFMEA
3、可制造性 和 可装配设计
4、产品图样和工程规范(产品/材料)
5、设计验证和评审
6、资源需求计划
（材料\部件\设备＼工装＼测量\人员）
7、资源设计/制作/验收（图/计划/报告）
8、样件CP
9、OTS样件制作
10、样件尺寸和性能结果
11、案例分析：汽车前照灯开发案例分析




五、第三阶段----过程设计和开发 


1、包装标准/设计
2、现有产品/过程检查
3、新材料/供方认可
4、详细过程流程设计
5、加工现场规划
6、特性清单/矩阵
7、PFMEA
8、试生产CP
9、作业指导书（作业＼包装\检查）
10、试生产计划
11、案例分析：汽车前照灯开发案例分析




六、第四阶段--- 产品和过程确认 


1、试生产
2、包装评价 
3、试生产评价(可靠＼质量＼成本\效率目标达成)
4、正式生产CP
5、修正的作业指导书（作业＼包装\检查）
6、PPAP批准
7、案例分析：汽车前照灯开发案例分析




七、第五阶段-- 反馈、评定和纠正措施 


1、批量生产
2、减少变差
3、顾客满意
4、案例分析：汽车前照灯开发案例分析


八、控制计划CP 


1、案例分析： 




第二部分 FMEA-潜在失效模式和影响分析




一、FMEA的基础知识 


1、FMEA 的起源和历史
2、为什么要推行FMEA？
3、FMEA的相关术语和定义
4、FMEA 的特点
5、FMEA的种类
6、FMEA的因果模式
7、FMEA---需掌握的技能和常用工具
8、FMEA与控制计划
9、FMEA与特殊特性的关系
10、PFMEA、质量记录、控制计划之间关系


二、DFMEA设计潜在失效模式和后果分析 


1、DFMEA--顾客的定义
2、DFMEA- 开展/更新的时机
3、DFMEA的输入
4、DFMEA 作业流程
5、框图/环境极限条件
6、功能树和故障树
7、潜在失效模式 
8、潜在失效后果
9、严重度、发生率、探测率
10、风险顺序数(RPN)
11、案例分析：汽车车门DFMEA分析




四、PFMEA过程潜在失效模式和后果分析 


1、PFMEA概述
2、PFMEA的准备工作
3、过程的功能与要求
4、潜在的失效模式和潜在的失效后果
5、严重度S----后果严重性评估
6、失效模式重要性等级
7、潜在的失效原因/机理
8、发生率----失效模式可能出现的评估
9、现行过程控制
10、风险顺序数(RPN)
11、案例分析：汽车车门PFMEA分析




第三部分 SPC统计过程分析




一、SPC的基础知识 
1、SPC兴起的背景
2、什么是SPC— 统计过程分析
3、过程控制模型
4、SPC的功能和作用
二、控制图原理 
1、控制图的原理---质量的统计观点
2、过程波动
3、普通原因和特殊原因
4、正态分布


5、何谓管制图 ?
6、判异准则


三、统计学基本概念 


1、什么是统计学（Statistics)?
2、SPC研究的对象-----特殊特性
3、数据的类型
4、SPC术语




四、过程能力分析


1、正态分布下---关注两种标准差
2、过程能力--Z
3、制程准确度—Ca 
4、制程精密度—Cp
5、Cpk—稳定过程能力指数
6、Ppk—初始过程能力指数
7、案例分析


五、计量值控制图


1、XBar-R图 （均值和极差图）
2、案例分析：






第四部分 MSA-测量系统分析




一、MSA术语和基础知识


1、测量、量具
2、数据的类型
3、分辨力、可读性、分辨率
4、分级数ndc
5、什么是测量系统
6、测量过程
7、测量误差
8、变差
9、测量误差来源---4M1E
10、理想的测量系统


二、测量系统分析准备 


1、开展“MSA”测量系统分析的时机
2、开展“MSA”测量系统分析的前提
3、测量系统研究的准备


三、测量系统的统计特性 
1、测量系统的准确度和精密度
2、偏倚
3、线性 
4、稳定性
9、严重度、发生率、探测率
10、风险顺序数(RPN)
11、案例分析




四、计量型重复性和再现性分析 


1、GR&R 概述
2、重复性
3、再现性
4、Gage R&R 判断原则
5、案例分析




第五部分 PPAP—生产件批准程序




一、PPAP概述 


1、什么是PPAP
2、为什么要推行PPAP？
3、PPAP的目的
4、PPAP的适用性
5、PPAP提交的时机
6、PPAP的过程要求----有效的生产
7、生产件批准程序（PPAP）流程图
二、与PPAP有关的术语和定义 


三、PPAP要求提交的内容 


1、设计记录
2、工程变更文件
3、工程批准
4、设计FMEA
5、过程流程图


6、过程FMEA
7、控制计划 
8、测量系统分析研究
9、尺寸报告
10、材料和性能测试结果及纪录
11、初始过程能力研究
12、有资格的实验室文件
13、外观批准报告
14、生产样件
15、标准样件
16、检查辅具
17、顾客特殊要求
18、(PSW)零件提交保证书
19、案例分析




四、PPAP实施的时机和范围 


五、PPAP提交的要求 


六、组织对供方提交PPAP批准和认可过程的要求